Lean Manufacturing – nowoczesne i oszczędne zarządzanie produkcją – 2 dni
Opis
Celem szkolenia jest praktyczne wytłumaczenie uczestnikom uwarunkowań i założeń Lean Manufacturing, jak i przyjrzenie się konkretnym przypadkom implementacji tej metody.
Bardzo istotnym jest również poznanie warunków, które trzeba spełnić dla jej skutecznego wdrożenia.
Przykłady zbudowane są w oparciu o doświadczenia wyniesione z przedsiębiorstw japońskich, polskich, niemieckich i amerykańskich.
Dla lepszego zrozumienia Lean zastosowano krytyczne porównanie względem TOC (teorii ograniczeń). Takie podejście do tematu pozwala wskazać na konkretnych przykładach możliwe kierunki rozwoju.
W trakcie szkolenia realizowane są liczne warsztaty np. mające na celu odpowiednio wykazanie wpływu częstotliwości transportu i poziomu komunikacji na jakość funkcjonowania strumienia wartości; jak i przećwiczenie wykorzystywania i wdrażania poszczególnych technik Lean Manufacturing.
Spośród omówionych technik Lean szczególny nacisk położono na Value Stream i w oparciu o model pracy Kaizen generowanie pomysłów konkretnych usprawnień.
Warsztat Value Stream na życzenie grupy może być rozszerzony do tematu definiującego główną część zajęć.
Szkolenie adresowane jest Pracowników zajmujących stanowiska:
Celem szkolenia jest przekazanie uczestnikom wiedzy oraz praktycznych umiejętności z zakresu:
Program: 1. Świat Lean Wprowadzenie do myślenia logistycznego – postrzegania otaczających nas procesów. 2. Rozbieżne cele wewnątrz firmy – wdrażanie Lean Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami/działami. a) Wskaźnik OTP (Order to Payment Process) b) „Wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy. c) Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady). 3. Rozbieżne cele partnerów gospodarczych – Lean w SCM? a) Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady). 4. Strategie wytwórcze, a Lean Manufacturing a) Wskaźnik P/D – „niebo” Pull, „piekło” Push? b) Trzy główne strategie produkcyjne. 5. Teoria ograniczńe TOC (Goldratt) w odniesieniu do Lean Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”. 6. Wprowadzenie do Lean Manufacturing Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System. a) Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych. b) Przyczyny powstania TPS. c) Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady. d) Identyfikacja strat. e) Focused Improvement. 7. Kaizen – wdrożenie Lean Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”. a) Definicja Kaizen i Kaizen Blitz – reguły postępowania. b) Dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne? c) Właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim. d) Leadership w Lean Manufacturing. 8. Stabilność procesu w Lean – „Beer Game” Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak komunikacja, stabilność procesów, przepływ informacji i materiałów, wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw. a) Prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji. b) Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami strumienia wartości („walka” poszczególnych podmiotów). c) Pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania transportu. d) Agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) – prezentacja w kolejnym dniu szkolenia. Prezentacja wyników Beer Game – dyskusja. a) Zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia. b) Identyfikacja czynników podnoszących koszty. c) Zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych. 1. Twórcze rozwiązywanie problemów 8D, 5W1H i inne metody wsparcia kreacji w poszukiwaniu rozwiązań. 2. Warsztat – mapowanie strumienia wartości (VSM) Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta. a) Co to jest „Value Stream” i kiedy go używać? b) Wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów. c) Identyfikacja strat. d) Wiarygodność zebranych danych – metody obserwacji. Zasady pomiaru czasu, „nagrywania” kamerą. e) Opis strumienia wartości dla case: „żart trenera”. f) Warsztat – studium przypadku i mapowanie strumienia wartości. g) Wsparcie informatyczne w VSM. 3. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych. a) Wymagania dla Pull i taktyka Just In Time. 4. 5S i Poka-Yoke metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze 5. Pull wsparty przez KANBAN produkcyjny i transportowy 6. Statystyczna kontrola procesów – TQM – Six Sigma. Przedstawione tu zostają podstawowe zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów. 7. Planowanie wdrożenia Lean w „pigułce” – trzy główne krokiLean Manufacturing – nowoczesne i oszczędne zarządzanie produkcją
Dzień 1 (10:00 – 17:00)
Dzień 2 (09:00 – 15:30)
b) Pull – redukcja Lead Time.
c) Supermarket produkcyjny – „one piece flow”.
d) Komórki produkcyjne.
e) Production Smoothing – Yamazumi (równoważenie obciążeń). Kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów.
f) Focused Factories.
g) Redukcja czasu przezbrojenia – SMED.
h) Total Productive Maintenance i unikanie wszelkich wypadków, braków, awarii. Wkaźnik OEE.
Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również – „dlaczego mama miała rację”.
a) Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie.
– Przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka.
b) 5S i jego pięć elementów – zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain).
c) Przyporządkowanie każdego „S” do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing.
d) Metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S.
e) Warsztat – „porządek i czystość”.
Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban – ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.
a) Zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania.
b) Obliczanie ilości kart Kanban.
c) Warsztat – „zbudujmy samolot”
a) Kiedy proces jest poza kontrolą.
b) Dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
c) Cykl prac Six Sigma.
d) Test jednej zmiennej.
e) Wykresy X-Bar, R.
Warsztatowo uczestnicy opracowują projekt wdrożenia Lean – poznają wymagane trzy kroki planistyczne w Project Management.
ADAM ŁAZARSKI, DBA(PhD), MBA, Dipl.-Ing. Zajmuje się od 25 lat realizowaniem projektów reorganizacyjnych, doradczych, audytowych, informatycznych dotyczących zagadnień logistyki, harmonogramowania, planowania produkcji (ERP, APS, MRPII, WMS), z uwzględnieniem ASCM® – łańcucha dostaw, jak i tematyki Manufacturing Excellence. Karierę zawodową rozpoczął w 1999 r. od realizacji projektów wdrożeniowych systemu ERP (IFS). Później Project Manager zajmujący się wdrożeniami SAP. Przynależy do Polskiego Towarzystwa Logistycznego i chapteru PMI® w Monachium. Jest twórcą m.in. sprawdzonej w praktyce metody analizy opłacalności i realizacji wdrożeń RFID w sektorze FMCG – na rynku międzynarodowym. Prelegent na konferencjach krajowych i zagranicznych. W obszarze narzędzi planistycznych unika myślenia przez „brand” czy „logo” danego systemu. Preferuje skupianie się na unikatowej specyfice/praktyce pracy, funkcjonalnościach, jak i na analogiach miedzy firmami, branżami, rynkami i tworzeniu dopasowanych rozwiązań. • W 2016 r. uzyskał biznesowy tytuł DBA (Doctorate of Business Administration) w prestiżowym programie realizowanym na TiasNimbas Business School i Bradford School of Management, z akredytacją „Triple Crown”: EQUIS, AMBA, AACSB (drugi najlepszy program DBA – raport Financial Times). W Polsce jest w peni pionierem tego tematu. Staż trenerski: Prowadził warsztaty, a także świadczył dedykowane usługi szkoleniowe, doradcze, audytowe lub wdrożeniowe/integracyjne – ERP dla następujących przedsiębiorstw (wyszczególnienie nie ujmuje firm uczestników spotkań otwartych):
Opracował (7 lat) kontekstowy framework redukujący błąd szacowania w harmonogramach jednostkowych, np. produkcja ETO, platformę metod – natychmiast dopasowującą narzędzia do konkretnego kontekstu/praktyki biznesowej. PMI® uznała to podejście na poziomie R.E.P.
• Absolwent z wyróżnieniem elitarnego programu MBA na Georg-Simon-Ohm Management-Institute w Norymberdze (drugi najlepszy program MBA w Niemczech – raport McKinsey), laureat nagrody Schwan-Stabilo przyznawanej wąskiej grupie najlepszych absolwentów MBA.
• Absolwent z wyróżnieniem Politechniki Gdańskiej – organizacja systemów produkcyjnych.
• Autor, koordynator wielu dedykowanych programów szkoleniowych, jak i całych cykli rozwojowych, w tym największych (edukacja logistyczna) realizowanych w Polsce.
25 lat, 1100 szkoleń, około 2500 dni szkoleniowych.
3M, ABB, AKZO NOBEL, A-LAKIERNIA, ALCATEL-LUCENT, ALLEGRO, ALSECCO, AL-TECH, AM, AMPLUS, AMTEK, ASSECO, ATENA, ATMOTERM, ATSI, AUDI, AVIVA, BCC, BERTELSMANN MEDIA, BMW, BOHAMET, BOMBARDIER TRANSPORTATION, BPSC, BROEN, BPH, BSH, CAN PACK, CASETECH, CITIGROUP, COFRESCO, COCA-COLA HBC, COFRESCO, COMARCH, COMERCIAL UNION, CORRECT, CTM, DALKIA, DAKO, DANONE WATERS, DĘBICA, DOVISTA, DR OETKER, DSG CANUSA, DSR, EATON, ELBUD, ELECTRIS, ELSTAR OILS, ELZAB, ENERGA – GDAŃSKA KOMPANIA ENERGETYCZNA, ERA, ERICSSON, ESSILOR, EUROFOAM, EUROPA SYSTEMS, EXPOM, FARM FRITES, FAZOS, FINKORP ZPR, FLEXLINK SYSTEMS, FROST&SULLIVAN, GESTIND, GIWK, GRAHAM PACKAGING, GRUPA GOODYEAR, GRUPA LOTOS, GRUPA ŻYWIEC, GRUNER+JAHR, HERBAPOL, HERLITZ, HEWLETT PACKARD, HL DISPLAY, HOCHLAND, HOCHTIEF POLSKA, HYDROPRESS, IKEA INDUSTRY GROUP, INTERPLASTIC, INSTYTUT ELEKTROTECHNIKI ZAKŁAD DOŚWIADCZALNY III, INWIDO PRODUCTION, IFS POLAND, INTERCELL, INWIDO SUPPLY, IRB, JACOBS, JANIKOSODA, JELFA, JOST POLSKA, JZO, KAMPMANN, KDK, KEIPER, KIRCHHOF, KONGSKILDE, KOMPANIA PIWOWARSKA, KOTNIZ, KUJAWSKA FABRYKA MANOMETRÓW KFM, LACROIX, LAMAR, LA RIVE, LISNER, LOT, LEKAM, LOCKHEED MARTIN, LUBASZKA, LUCENT TECHNOLOGIES, LUG, LSMW, MAAG GEAR ZAMECH, MAGNETI MARELLI, MAGNETI MARELLI – PLASTIC COMPONENTS AND MODULES, MAHLE, MAN, MASTERFOODS, MEDIA MARKT, MIRACULUM, MOSTOSTAL WARSZAWA, MWV, NB, NDI, NEVAG, NOWOCZESNA FIRMA, NOWY STYL, NOVITA, NOVOL, NTPT, OBSERWTORIUM ZARZĄDZANIA, ODITK, OLVIT, PBG, PEKAES, PERI, PESA, PFLEIDERER, PGNiG, PHILIPS LIGHTING FAREL MAZURY, PHILIPS POLSKA, PILKINGTON, PLANNJA, PLAST TEAM, POCH, POCZTA POLSKA, POLFA BOLESŁAWIEC, POLKOMTEL, POLMOR, POLPHARMA, POLSKA WODA, POLSKIE SIECI ELEKTROENERGETYCZNE, POŁUDNIOWY KONCERN ENERGETYCZNY, PRATT & WHITNEY, PRESS SERVICE, PROCONTACT, PROJEKTUS, PROMENS, PZ CUSSONS, PZL MIELEC SIKORSKY-LOCKHEED MARTIN, RAFAKO, REHAU, REYNAERS, SCHWAN-STABILO, SEBN (SE BORDNETZE), SEGRO, SELPOL, SKOK IM. M. KOPERNIKA, SOKÓŁKA, SONY-ERICSSON, SPEC, STOCK, STREAMSOFT, SWEDWOOD GROUP, TAKATA-PETRI PARTS, TARGET, TECHNOLOGIE TWORZYW SZTUCZNYCH, TECHNISAT, TELEFONIKA, TESCO, TEVA, THOMSON POLKOLOR, THONI ALUTEC, TIETO ENATOR RTS, T-MOBILE, TNS OBOP, TRANSSYSTEM, TRW, TYCO, UNILEVER, WABCO, WALMARK, WARTA, WAVIN, WB ELECTRONICS, WIKA, WINCANTON, WSAIB, WSIZ, WSK MIELEC, WSK RZESZÓW, VOLVO, VORWERK AUTOTEC, VW, YETICO, ZAKŁADY TABORU KOLEJOWEGO GNIEWCZYNA, ZBU MAJKOWSKI, ZPR, ZREW.