Planowanie, harmonogramowanie i sterowanie produkcją – praktyczne dopasowanie metod

• praktyczne zarządzanie zasobami przez wąskie gardła, opanowanie TOC/MBC np. Drum Buffer Rope i wiele innych powiązanych z tematem metod,
• otrzymanie bardzo dużej ilości przykładów z projektów – ciągły benchmarking metod planistycznych,
• nabycie pewności w pracy z wykresami Gantt’a,
• rozstrzyganie sprzecznych celów/priorytetów z użyciem konkretnej argumentacji – wskaźniki,
• opanowanie metod prowadzenia planowania, harmonogramowania i w pewnym stopniu sterowania produkcją,
• poznanie koncepcji, zasad i metod zarządzania produkcją w ramach narzędzi z grupy APS i MRPII,
• nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (też „wyjście” po za swój dział i poprawa interakcji z innymi departamentami),
• poznanie możliwości skutecznych technologii w obszarze wsparcia raportowania, „wystawiania” potrzebnych danych do zbiorczego dashboard np. MES, SCADA, wybrany software jak Crystal Reports, itd.
• użycie wybranych narzędzi Lean mając na celu redukcję odchyleń miedzy planowanymi, a realizowanymi harmonogramami,
• w gospodarce materiałowej rozumienie różnicy i praktyczne stosowanie dwóch wskaźników „dostępność do obiecania” i „planowana dostępność magazynowa”,
• integracja szkolonych osób, zachęcanie do dyskusji o dobrych praktykach poprzez testowanie własnych planistycznych przyzwyczajeń/nawyków,
• opanowanie zasad prowadzenia audytu swoich praktyk planistycznych dla np. określenie priorytetów wdrażania usprawnień – Oliver Wight.

1. Wprowadzenie do planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją:
   • uniwersalność metod planistycznych – od produkcji, dystrybucji po prywatne życie,
   • wskaźnik OTP (Order to Payment Process) – czas od rejestracji zamówienia klienta do realizacji płatności,
   • minimum, które trzeba spełnić dla osiągniecia „victory” w planowaniu,
   • cele stojące przez planowaniem, przed harmonogramowaniem i sterowaniem produkcją.
2. Dobór narzędzi planistycznych, w zależności od specyfiki danej firmy:
   • typy i rodzaje procesów wytwórczych – przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych,
   • zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji high/low mix/volume, dostępności zdolności wytwórczych, dyskretnej lub procesowej produkcji,
   • pytania w konsultingu, typowo zadawane przy doborze narzędzi planistycznych – zgodnie z zasadą „podobne pytania, różne odpowiedzi prowadzące do indywidualnie dopasowanego modelu planowania”.
3. Planowanie zasobów produkcyjnych – MRPII:
   • planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w APICS®/ASCM®,
   • stosowanie kalkulacji na poziomie grupy asortymentowej, czyli rodziny produktów/usług,
   • horyzont/granica planowania i granica popytu,
   • plan operacji i sprzedaży – S&OP, integracja w procesie planowania różnych działów,
   • długoterminowa weryfikacja dostępności zasobów dla grup asortymentowych – RP/RRP (Resource Requirements Planning).
   • główny harmonogram produkcji – MPS:
     • praktyczne użycie dwóch wskaźników – ATP (dostępne do obiecania) i PAB (planowana dostępność magazynowa).
   • Zgrubne planowanie zdolności produkcyjnych (load profile i weryfikacja wąskich gardeł przy przyjmowaniu zamówień) czyli RCCP.
4. Problematyczne interakcje pracownicze w procesie planowania:
   • problem całkowitego braku dostępu do prognoz handlowych i formułowanie prognozowania przez … zakupy,
   • przyczyny tzw. „wrzutek na wczoraj” w tzw. „okres zamrożony” harmonogramu,
   • brak aktualnych danych w systemie np. stany magazynowe,
   • system motywacyjny kojarzący pracowników z procesami, a nie tylko z działami.
5. Symulacja harmonogramowania i przećwiczenie metod bilansowania zdolności produkcyjnych – uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych. Zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego. Gra pozwala zrozumieć zależność między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych. Gra umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji „make or buy”.

Dzień 2/2

1. Teoria ograniczeń TOC i zarządzanie przez ograniczenia MBC, koncepcje Goldratt’a:
   • praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji, harmonogramowaniu, wizualizacji i sterowaniu „wąskimi gardłami” produkcyjnymi,
   • metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu” np. Drum Buffer Rope,
   • wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń.
2. Planowanie potrzeb materiałowych, zarządzanie rotacją zapasów – gospodarka materiałowa i „wysterowanie” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych:
   • czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami,
   • kalkulacja planowania potrzeb materiałowych – MRP i krytyczna rola zakupów (np. wiarygodne LT dostaw),
   • kształtowanie poziomu zapasów w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa,
   • wielowymiarowa analiza zapasów (np. ABC, XZY i wiele innych) dla uzyskania grup indeksów i przyporządkowania im zasad określania wielkości partii,
   • zapas bezpieczeństwa – SS, a zapas minimalny,
   • zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej np. voice picking, light picking, RFID.
3. Advanced Planning and Scheduling – know-how wdrażania i stosowania:
   • infinite kontra finite – harmonogramowanie przy limitowanych zdolnościach,
   • typowe obszary aplikacji np. MTO (produkcja pod zamówienie/zlecenie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, high mix low volume,
   • rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, opakowania, powierzchnia magazynowa, działania remontowe,
   • metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny – CPS, redukcja przezbrojeń i macierze przezbrojeń, poprawa terminowości, wygładzanie obciążeń i inne częto wykorzystywane algorytmy w harmonogramowaniu,
   • warunki skutecznego użytkowania APS – szczegółowość migrowanych i aktualizowanych w trakcie pracy danych, integracja z MES i rejestracja realizacji zleceń online, wysoka wymagana moc obliczeniowa.
4. Przykłady całkowicie indywidualnie rozwiniętych modeli planowania:
   • hybrydyzacja metod MRPII, APS i innych – rozwijanie indywidualnej strategii dla planowania produkcji,
   • analiza case’ów wdrożeń, szytych na miarę rozwiązań do planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją – przykłady z projektów, całkowicie nieszablonowe rozwiązania.
5. Zakończenie zajęć:
   • podsumowanie i follow-up (praca domowa),
   • zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
   • literatura i rekomendowane metody prowadzenia audytu stosowanych praktyk w planowaniu,
   • ankiety i sesja ocen,
   • przekazanie linku do dysku sieciowego dla umożliwienia pobrania dodatkowych materiałów, jak i samych materiałów z zajęć.