Planowanie, zarządzanie produkcją – integracja w procesie planowania (APS/ERP/MRPII/Industry 4.0) – 3 dni
Opis
Program szkolenia został przygotowany tak, aby w jak najbardziej przystępny sposób przedstawić różne metody planowania i zarządzania produkcją. Przemieszczamy się tu od wybranych rozwiązań pochodzących z MRPII (planowania zasobów produkcyjnych), np. S&OP (planowanie operacji i sprzedaży), przez APS (zaawansowane planowanie i harmonogramowanie), do narzędzi pochodzących z Industry 4.0. Obok APS prezentowane są również całkowicie indywidualne i często unikatowe rozwiązania planistyczne wypracowane w fabrykach klientów. W trakcie szkolenia najlepsze praktyki w zarzadzaniu produkcją skupione są na ochronie konkretnych wskaźników, np. wysoki poziom obsługi klienta, kolejkowanie pracy pod redukcję przezbrojeń, redukcja WIP (pracy w toku), zarządzanie poziomem zapasu itd. Visual management promowany jest w ramach praktycznego (na świadomie wybranym poziomie szczegółowości) harmonogramowania i sterowania realizacją pracy. Celem szkolenia jest również przedstawienie procesów sterowania produkcją, utrzymania ruchu, reagowania na różne zmiany pojawiające się w procesie/planie, jak i integracja działów w procesie planowania. Zajęcia odnoszą się również do narzędzi informatycznych używanych w planowaniu, szczególnie wskazując na aktualne kierunki ich rozwoju, np. pojawiające się na rynku nowe – interesujące z perspektywy planistycznej – funkcjonalności.
W trakcie zajęć oprócz wielu ćwiczeń realizowane są dwa główne warsztaty: Beer Game i Shop Floor Game. Pierwszy ma na celu wykazanie, iż planowanie jest procesem, na którego sukces wpływ mają nie tylko osoby z działu planowania. Następuje tu promocja dobrych praktyk komunikacyjnych, integracja w ramach obsługi tychże procesów, dobór jednej z czterech strategii przetwarzania informacji. Drugi warsztat poświęcony jest symulacji planowania i harmonogramowania w zakładzie produkcyjnym – maksymalizacji wyniku finansowego fabryki. W warsztacie tym zgodnym z pryncypiami APS pracujemy bezpośrednio na wykresach Gantta, odkrywamy różne algorytmy kolejkowania pracy (m.in. antycypacji ograniczeń/wąskich gardeł). Rozwijamy też umiejętności związane z podejmowaniem decyzji balansujących interesy różnych działów (wskaźniki), maksymalizowaniem poziomu obsługi klienta i rentowności zleceń – wszystko przy zmieniających się priorytetach rynku.
Metodyka pracy
• Szkolenie realizowane jest w oparciu o cykl naprzemiennych wprowadzających wykładów, warsztatów i ćwiczeń. Uczestnicy w trakcie realizacji programu poznają też metody doskonalenia praktyk planistycznych – pewnej ewolucji. Takie podejście ma zapewnić nie tylko zdobycie wiedzy, ale również jej łagodną implementację w działaniach przedsiębiorstwa.
• Materiały szkoleniowe przekazywane są w wersji drukowanej, jak również w formacie plików PDF i Power Point Show (prezentacja główna).
• Wszelkie opracowania/wizualizacje wykonywane w trakcie szkolenia zostają zdigitalizowane i są dostępne do pobrania z sieci po zakończeniu zajęć.
• Przedstawienie złożonych tematów krok po kroku przy dostosowaniu tempa/zakresu zajęć do wymagań uczestników.
• W blisko 90% przypadków stosowanie przykładów „nieksiążkowych”, opartych na doświadczeniach trenera zebranych głównie (nie tylko) na terenie UK, Polski i Niemiec.
• Stosowanie ćwiczeń, warsztatów, teorii, przykładów praktycznych, filmów, zdjęć.
• Praktyczne dopasowywanie metod/narzędzi do ujawnionej (uczestnicy decydują o zakresie – poufność danych) specyfiki pracy szkolonych osób.
• planistów, kierowników, liderów i szefów produkcji,Szkolenie adresowane jest do:
• kierownictwa wyższego szczebla (np. dyrekcji produkcji), które chce zgłębić swoją wiedzę w obszarach procesów przedsiębiorstwa, systemów wsparcia zarządzania, np. ERP/APS, jak i dalszych możliwości ich doskonalenia, rozwoju funkcjonalności,
• pracowników działu zakupów,
• pracowników działu sprzedaży, którzy chcą przeanalizować metody integracji swoich zadań z planowaniem zasobów, zdolności wytwórczych i potrzeb materiałowych,
• osób odpowiedzialnych za gospodarkę materiałową i zarządzanie zapasami,
• inżynierów procesów.
• opanowanie metod balansowania obciążeń zdolności produkcyjnych,
• praktyczne antycypowanie i sterowanie wąskimi gardłami,
• umiejętność zarządzania priorytetami w planowaniu przy reagowaniu na zgłaszane do harmonogramów zmiany,
• otrzymanie bardzo dużej liczby przykładów z projektów – ciągły benchmarking metod planistycznych,
• poznanie i zrozumienie pryncypiów APS (zaawansowane planowanie i harmonogramowanie) w zakresie silnych i słabych stron,
• weryfikacja oczekiwań względem wsparcia oferowanego przez narzędzia informatyczne od ERP do funkcjonalności APS, poznanie nowości (funkcjonalności) na „rynku planistycznym” również od strony rozwiązań informatycznych,
• nabycie pewności w pracy z wykresami Gantta (visual management),
• zrozumienie, czym jest Przemysł 4.0 z perspektywy technicznej i praktycznej,
• poznanie wybranych elementów standardu MRPII (planowania zasobów produkcyjnych), np. S&OP, jak i stosowanej ogólnie przyjętej anglo-polskojęzycznej terminologii zgodnie z propozycjami ASCM®,
• umiejętność zachowania się jak konsultant w stosunku do modelu planistycznego wykorzystywanego w firmie (zrozumienie i doskonalenie całości procesu), nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (w tym „wyjście” poza swój dział i poprawa interakcji z innymi departamentami),
• nowoczesne metody planowania rotacji zapasów, np. analityka pozycji magazynowych,
• rozstrzyganie sprzecznych celów/priorytetów z użyciem konkretnej argumentacji – wskaźniki,
• poznanie możliwości skutecznych technologii w obszarze wsparcia raportowania, „wystawiania” potrzebnych danych do zbiorczego dashboard, np. MES, SCADA czy wybrany software jak Crystal Reports,
• integracja szkolonych osób, zachęcanie do dyskusji o dobrych praktykach poprzez testowanie własnych planistycznych przyzwyczajeń/nawyków,
• opanowanie zasad prowadzenia audytu własnych praktyk planistycznych, np. określenie priorytetów wdrażania usprawnień – Oliver Wight.
Dzień 1/3 2. Dobór narzędzi planistycznych w zależności od specyfiki danej firmy 3. Planowanie zasobów produkcyjnych 4. Interakcje pracownicze działów w procesie planowania 5. Warsztat – zarządzanie procesem produkcyjnym i logistycznym w oparciu o Beer Game Dzień 2/3 2. Planowanie zasobów produkcyjnych MRPII 3. Advanced Planning and Scheduling – know-how wdrażania i stosowania 4. Symulacja harmonogramowania i przećwiczenie metod balansowania zdolności produkcyjnych Dzień 3/3 2. Teoria ograniczeń TOC i zarządzanie przez ograniczenia MBC, koncepcje Goldratta 3. Przykłady całkowicie indywidualnie rozwiniętych modeli planowania 4. Planowanie potrzeb materiałowych, zarządzanie rotacją zapasów – gospodarka materiałowa i „wysterowanie” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych 5. Sterowanie procesem wytwórczym 6. Podsumowanie wyników zajęć
1. Wprowadzenie do planowania
a. Uniwersalność metod planistycznych – od produkcji, dystrybucji po prywatne życie.
b. Wskaźnik OTP (Order to Payment Process) – czas od rejestracji zamówienia klienta do realizacji płatności.
c. Minimum, które trzeba spełnić w celu osiągniecia „victory” w planowaniu.
d. Odrobina historii – Karol Adamiecki i Gantt.
e. Cele stojące przez planowaniem, harmonogramowaniem i sterowaniem produkcją.
a. Zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji high/low mix/volume, dostępności zdolności wytwórczych, dyskretnej lub procesowej produkcji.
b. Klasyfikacja procesów wytwórczych – ETO, CTO, MTO, ATO, MTS.
c. Przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa, rodzin produktów do wybranego rodzaju procesu, strategii produkcyjnej.
d. Typowe pytania zadawane przy doborze narzędzi planistycznych – zgodnie z zasadą „podobne pytania – różne odpowiedzi prowadzące do indywidualnie dopasowanego modelu planowania”.
a. Planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICS/ASCM®. Zaprezentowanie głównych narzędzi planistycznych (planowanie zdolności produkcyjnych i materiałowe).
b. Zasady definiowania rodzin produktów.
c. Horyzont/granica planowania i granica popytu, okres zamrożenia harmonogramu.
d. Planowanie potrzeb dystrybucyjnych DRP i agregacja danych w harmonogram produkcyjnym.
e. Plan operacji i sprzedaży – S&OP. Unikanie konfliktów między działami firmy przez pracę z S&OP i wykorzystanie go jako narzędzia realizacji biznesplanu przedsiębiorstwa. Rola planisty i wyższego szczebla kierowniczego w zarządzaniu rozwojem S&OP:
– Popyt zależny i niezależny – techniki prognozowania.
– Długoterminowe planowanie zasobów.
– Struktury planistyczne i listy zasobów.
– Plan produkcji dla głównych rodzin produktów jako wejście do kalkulacji głównego harmonogramu produkcji (MPS).
f. MPS i finalny harmonogram montażu (FAS) jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta.
g. Zasady użycia wskaźnika – dostępne do obiecania (ATP).
h. Zasady użycia wskaźnika – planowanej dostępności magazynowej (PAB).
i. Weryfikacja odchylenia między MPS a prognozą.
j. Rola planisty/ki i zadania związane z tworzeniem i zarządzaniem MPS.
a. Problem całkowitego braku dostępu do prognoz handlowych i formułowanie prognozowania przez … zakupy.
b. Przyczyny tzw. „wrzutek na wczoraj” w tzw. „okres zamrożony” harmonogramu,
brak aktualnych danych w systemie, np. stany magazynowe.
c. Rola Balanced Scorecard i S&OP w integracji pracy działów.
d. System motywacyjny kojarzący pracowników z procesami, a nie tylko z działami.
Przeprowadzenie symulacji Beer Game – gra opracowana na MIT, stanowiąca warsztat dla całej grupy, by wykazać, jak przepływ informacji i komunikacja wpływają na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw. Dane są przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne.
a. Prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji.
b. Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami procesu logistycznego – wytwórczego, transportowego.
c. Pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha wewnętrznego i zewnętrznego.
d. Agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów).
1. Wyniki warsztatu Beer Game – dyskusja
a. Zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążeń zdolności, a także zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym.
b. Identyfikacja czynników podnoszących koszty.
c. Zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych.
a. Planowanie potrzeb materiałowych – MRP.
– Zapas bezpieczeństwa i zapas czasu.
– Dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania.
– Produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów.
b. Planowanie zdolności produkcyjnych – CRP. Zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP.
– Gniazdo produkcyjne/linia produkcyjna i charakteryzujące je dane.
– Marszruty, technologie alternatywne, scenariusze realizacji.
– Kontrola „kolejek”.
– Pułapki w planowaniu zdolności.
c. Zarządzanie operacjami w produkcji – PAC.
– Współpraca między procesem MRP a PAC.
– Wykresy Gantta (wsparcie w tłumaczeniu programem MSProject2013).
– Metody harmonogramowania do przodu/wstecz/mieszane/na punkt centralny/drum buffer rope.
– Algorytmy harmonogramowania przy ograniczonych zdolnościach.
– Wpływ JIT (Just In Time) na PAC.
– Rozwiązania z grupy – zaawansowane planowanie i harmonogramowanie (APS).
a. Infinite kontra finite – harmonogramowanie przy limitowanych zdolnościach.
b. Typowe obszary aplikacji, np. MTO (produkcja pod zamówienie/zlecenie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, high mix low volume.
c. Rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, opakowania, powierzchnia magazynowa, działania remontowe.
d. Metody harmonogramowania pracy, np. do przodu/wstecz/na punkt centralny – CPS, redukcja przezbrojeń i macierze przezbrojeń, redukcja WIP, poprawa terminowości i wskaźnika obsługi klienta, redukcja odpadu, wygładzanie obciążeń i inne często wykorzystywane algorytmy w harmonogramowaniu.
e. Warunki skutecznego użytkowania APS, checklista, np. szczegółowość migrowanych i aktualizowanych w trakcie pracy danych, integracja z MES i rejestracja realizacji zleceń online, wymagana moc obliczeniowa.
f. Wybrane narzędzia z Przemysł 4.0.
Uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania i sterowania produkcją w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych, jak i rejestrowanych zdarzeń losowych. Zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów w celu uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego. Gra pozwala zrozumieć zależność między budową struktur materiałowych, marszrutami/technologią, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji a decyzjami dotyczącymi określania właściwych priorytetów, jak i docelowych poziomów stanów magazynowych. Gra umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji „make or buy” i ćwiczy typowe techniczne umiejętności, np. dotyczące harmonogramowania.
1. Omówienie wyników symulacji – Shop Floor Game
Trener, stawiając się w roli uczestnika symulacji, prezentuje najpierw możliwe do obrania w grze strategie planistyczne, następnie pokazuje właściwe „schematy” myślowe, sytuacje, w których były możliwe do podjęcia różne decyzje. Prezentowane jest rozwiązanie dające maksymalizację wyniku finansowego. Omawiane są dobre praktyki w harmonogramowaniu, planowaniu i – w pewnym stopniu – w doborze algorytmów kolejkowania pracy. Na końcu prezentowane są wyniki symulacji.
a. Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji, harmonogramowaniu, wizualizacji i sterowaniu „wąskimi gardłami” produkcyjnymi.
b. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”, np. Drum Buffer Rope.
c. Wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń.
a. Hybrydyzacja metod MRPII, APS i innych – rozwijanie indywidualnej strategii dla planowania produkcji.
b. Analiza case’ów wdrożeń, szytych na miarę rozwiązań do planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją – przykłady z projektów, całkowicie nieszablonowe rozwiązania.
a. Czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami.
b. Kalkulacja planowania potrzeb materiałowych – MRP i krytyczna rola zakupów (np. wiarygodne LT dostaw).
c. Kształtowanie poziomu zapasów w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa.
d. Analityka pozycji magazynowych – wielowymiarowa analiza zapasów (np. ABC, XZY i wiele innych) dla uzyskania grup indeksów i przyporządkowania im zasad określania/kalkulacji wielkości partii.
e. Zapas bezpieczeństwa – SS a zapas minimalny, błąd prognozy i inne czynniki wpływające na SS.
f. Zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji/kompletacji materiałowej, np. voice picking, light picking, RFID.
g. Zasady funkcjonowania systemów Kanban.
a. Wykorzystanie zasad teorii ograniczeń – TOC.
b. Podstawowe zadania utrzymania ruchu i planowanie dostępności zasobów.
c. Zarządzanie kompetencjami operatorów.
d. Planowanie przeglądów, szkolenia, weryfikacja wskaźników dla korekty danych planistycznych.
e. Reagowanie na zmiany, wizualizacja statusów, TPM, zmianowa kalkulacja wskaźnika OEE i jego praktyczne użycie, wybrane techniki Lean.
a. Przypomnienie najważniejszych technik, metod.
b. Omówienie follow-up do wykonania po zajęciach.
c. Literatura i rekomendowane metody prowadzenia audytu praktyk stosowanych w planowaniu.
e. Przekazanie linku do dysku sieciowego w celu umożliwienia pobrania zarówno dodatkowych materiałów, jak i głównych materiałów/edycji z zajęć.
d. Ankiety i sesja ocen.