Planowanie, zarządzanie i harmonogramowanie produkcji – 2 dni
Opis
Procesy produkcji funkcjonują w konkretnym środowisku logistycznym. Oznacza to, iż nie można zrozumieć zasad planowania i harmonogramowania produkcji bez poznania reguł zarządzania procesami przechodzącymi przez wiele działów, jak i wydawałoby się odrębne wąskie specjalizacje.
Globalizacja przysparza kolejnych wyzwań stąd tak istotne stają się zawarte w programie tematy dot. Lean lub TOC, zawierające w sobie narzędzia mające przyczynić się do dalszego rozwoju firmy.
Szkolenie przekazuje wiedze techniczną, jak realizować typowe prace planistyczne zgodnie z standardem MRPII, ułatwia zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wskazuje na konkretnych przykładach kierunki rozwoju „zderzając” ze sobą koncepcję Lean i TOC (teorii ograniczeń).
W trakcie szkolenia realizowane są dwa główne warsztaty mające na celu odpowiednio wykazanie wpływu poziomu komunikacji między partnerami gospodarczymi na jakość planowania, symulację środowisko produkcyjnego, jak i realizacji typowych zadań związanych z harmonogramowaniem produkcji.
Szkolenie adresowane jest do:
Celem szkolenia jest:
Program:Planowanie, zarządzanie i harmonogramowanie produkcji
Dzień 1 (10:00 – 17:00)
Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami. Wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji.
a. Wskaźnik OTP (Order to Payment Process).
b. „Wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. „Zmiany, zmiany, zmiany …”).
c. Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).
Metody zarządzania poziomem zapasów i ich kształtowania w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa.
a. Podstawowe pojęcia w zarządzaniu zapasami.
b. Zapasy w procesie produkcyjnym.
c. Popyt zależny i niezależny – punkt rozdziału.
d. Zmienność popytu i czasu realizacji zamówienia.
e. Poziom obsługi klienta.
f. Wskaźniki – dostępne do obiecania – ATP i PAB (dostępność magazynowa).
g. Klasyfikacja ABC stanów magazynowych.
h. Zapas bezpieczeństwa – SS i zapas czasu
i. Czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami.
j. Metody składowania zapasów i kompletacji.
k. Zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej. Prezentacja systemu RFID na przykładzie filmu przedstawiającego rozwiązania SAP i sieci Metro – „future store”. Prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.
Uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych. Zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego. Gra pozwala zrozumieć zależność między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych. Gra umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji „make or buy”. Grupa uzyskująca wynik lepszy od prowadzącego zajęcia otrzymuje nagrodę.
Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw.
a. Prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji.
b. Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego („walka” poszczególnych podmiotów).
c. Pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha.
d. Agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) – prezentacja w kolejnym dniu szkolenia.Dzień 2 (09:00 – 15:30)
a. Zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym.
b. Identyfikacja czynników podnoszących koszty.
c. Zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych.
d. Wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.
Podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu.
Planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICS® i REFA®. Zaprezentowanie różnych metod planowania produkcji w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności produkcyjnych. Wszystkie tematy zawierają ćwiczenia ułatwiające zrozumienie zagadnień, jak i konkretne przykłady.
a. Klasyfikacja procesów wytwórczych.
b. Przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych.
c. Planowanie popytu.
– Popyt utracony.
– Rozwiązanie DRP.
– Horyzont planistyczny.
– Plan operacji i sprzedaży – SOP. Unikanie konfliktów między działami firmy przez SOP i wykorzystanie go jako narzędzia łączącego procesy planowania różnych działów.
– Zasady definiowania rodzin produktów.
– Plan produkcji – PP dla głównych rodzin produktów.
d. Główny harmonogram produkcji – MPS. Zadania MPS w zależności od profilu produkcji. Finalny harmonogram montażu – FAS.
– MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta.
– Weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu.
– Dwupoziomowy MPS – planowania produkcji wyrobów gotowych i półwyrobów.
– Przedstawienie relacji MPS – FAS.
e. Planowanie potrzeb materiałowych – MRP.
– Zarządzanie wielkością partii.
– Dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania.
– Produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów.
f. Planowanie zdolności produkcyjnych – CRP. Zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP.
– Gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane.
– Marszruty, scenariusze realizacji.
g. Harmonogramowanie i realizacja (zarządzanie procesem produkcyjnym).
– Harmonogramowanie, a jedna z trzech głównych strategii produkcyjnych.
– Metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny – CPS.
– Przykładowe algorytmy harmonogramowania przy ograniczonych zdolnościach.
– Ewidencjonowanie zleceń produkcyjnych.
– Monitorowanie zaawansowania produkcji (karty pracy).
Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”.
a. Wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń.
b. Przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom.
c. Metoda Drum Buffer Rope.
Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.
a. Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS.
b. Przyczyny powstania TPS.
c. Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean.
d. Identyfikacja strat