Dzień 1
- Wprowadzenie w temat szkolenia
- Lean Manufacturing i Manufacturing Excellence, jako najważniejsze źródła wiedzy o problem solving,
- Sprawny przegląd metod i technik KAIZEN/quick, PDCA, 8D, formularz A3, DMAIC … Czyli co i kiedy używać?
- Elastyczność procesów i formalne ograniczenia w nich zawarte (procedury, akceptacje, software, podpisy, gates/milestones, odległości, złożoność komunikacji),
- System „głosowania nad priorytetem” – przekładający koszty na obszary strat Lean i dalej na narzędzia/techniki Lean eliminujące przyczyny kosztów NVA – ćwiczenia.
- Organizacja pracy w problem solving
- Budowanie zespołu – trzy „rzeczy” do weryfikacji, faktyczne osiągnięcie KAIZEN,
- Bycie SMART w pracy zespołowej i ustalaniu celu (podział na podgrupy na szkoleniu i ćwiczenie dot. komunikacji SMART),
- Rozwój kreatywności i motywacji zespołu,
- Ustalanie priorytetów stosując myślenie przez ograniczenia (TOC/MBC) i Pareto,
- Komunikacja w zespole,
- Kaizen i :
- Plan: co jest analizowane – produkt fizyczny/usługa?, wskaźniki ważne/krytyczne do usprawnienia w tzw. definicji wartości klienta, opis problemu,
- Do: formułowanie planu działań od Quick Kaizen po rozwinięty harmonogram, celem eliminacji przyczyny/faktycznego problemu,
- Check: weryfikacja skuteczności proponowanych rozwiązań, udowodnienie skuteczności rozwiązania problemu z użyciem wskaźników,
- Act: zapewnienia trwałości rozwiązania, od metod technicznych przez szkolenia i audyty po kulturę organizacyjną.
- Analiza i rozwiązanie problemu przez metody root-cause
Przeszkody stawiane przed procesem rozwiązywania problemów, ciąg procesu rozwiązywania „PROBLEMU” w tym:
- Definicja wartości klienta (VOC/VD) i pojęcie problemu (USL, LSL),
- Eksploracja procesów i źródłowych przyczyn problemów przez 5Why’s,
- Systematyczna analiza zdarzeń/przypadków z użyciem 5W+1H
- CEDAC,
- Ishikava i RCA,
- RCA SPC (UCL, LCL) i np. rule of seven (związek z Lean, definicją wartości klienta),
- 6 Sigma – żartobliwy, a praktyczny przykład „corelation does not designate causality”,
- Dlaczego prowadzimy eksperyment jednej zmiennej, a nie wielu zmiennych jednocześnie – „katapulty raz jeszcze”.
- Industry 4.0 i konkretne wyzwania dla 5S i TPM (rozszerzenie z preventive do predictive maintenance),
- Spaghetti diagram i wskaźniki czasu, odległości, kosztu.
- Raport/formularz A3
- A3, jako metoda komunikacji z zespołem projektowym,
- Dlaczego właśnie powierzchnia A3?
- Layout formularza A3 – co jest lepsze software czy kartka A3?
- Przejrzystość i pozytywna prostota metody,
- Uniwersalność użycia – zarządzanie projektami, delegowanie zadań, rozwiązanie problemów, szkolenia liderów, organizacja pracy zespołowej, raportowanie wyników dla management.
- Metody heurystyczne
- Phillips 66,
- Brainstorming 635,
- Metoda delficka,
- Metoda odrzuconych, niekompetencji, analogii, wizualizacji, prób i błędów, reguła kciuka itd.
Dzień 2
- Metodyka rozwiązywania problemów 8D
- Co to jest metoda 8D i kiedy należy ją stosować,
- D0 – przygotowanie do procesu 8D,
- D1 – powołanie zespołu 8D,
- D2 – opis problemu,
- D3 – wprowadzenie tymczasowych działań zaporowych,
- D4 – zdefiniowanie i weryfikacja przyczyny głównej,
• metoda 5 WHY,
• metoda 5W+1H,
• wykres przyczynowo – skutkowy Ishikawy/ CEDAC,
• burza mózgów w oparciu o Metodę Philipsa 623,
• diagram Pareto,
• histogram,
• Drzewo Usterek,
- D5 – Wybór i weryfikacja stałych działań korygujących,
- D6 – Wprowadzenie i zatwierdzenia stałych działań korygujących – PDCA,
- D7 – Wprowadzenie i zatwierdzenia stałych działań korygujących – zapobieganie ponownym wystąpieniom problemom,
- D8 – Podziękowania, celebracja i uznania dla zespołu 8D.
- Metody dotyczące problem solving i zawarte w Project Management
- Zarządzanie zmianą – zasady eskalacji,
- Zarządzanie ryzykiem – analiza ilościowa i jakościowa,
- Pomysły dotyczące rozwiązywania problemów w pracy zespołowej – ujęte w Critical Chain Method,
- Dwie twarze multitasking’u (perspektywa Lean i Project Management).
- FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
- Analiza przyczyn i skutków wad (w projektowaniu Design FMEA, w produkcji Process FMEA),
- Zalety i wady metody,
- Cykl życia APQP (Advanced Product Quality Planning),
- FMEA procedura postępowania (diagram) i sekwencja kroków.
- Rozwiązywanie problemów technicznych z użyciem TRIZ
- Przyczyny i historia powstania – Genrich Altshuller,
- Czym jest Ideal Final Result (IFR) i analogie do Ideal State w Lean,
- Wejście w proces innowacyjny poprzez zdefiniowanie finalnego idealnego rozwiązania, a nie pierwszego „niemożliwego” kroku,
- Trzy główne podstawy TRIZ:
- Uogólnienie i poszukiwanie analogii do istniejących już rozwiązań – „most TRIZ”,
- Identyfikacja sprzeczności technicznej i przejście do fizycznej (4’y metody rozwiązywania sprzeczności),
- 39 rodzajów sprzeczności i 40 metod ich rozwiązywania.
- Studium przypadków i praca z macierzą 39 sprzeczności dla generowania kreatywnych rozwiązań problemów – praca również na przykładach z firmy Klienta – warsztat,
- Analiza funkcyjna czyli „trimming”, zidentyfikowane interakcje, jako źródło potencjalnych rozwiązań,
- Metoda dziewięciu okien/pudełek czyli dostrzeganie w „uncertainties” – możliwości, a nie tylko zagrożeń,
- Metoda małych mądrych ludzików czyli Smart Little People (SLP),
- Metoda Root Conflict Analysis (RCA+).
- Podsumowanie zajęć, literatura, lessons learned, sesja ocen, follow-up.
