Warsztaty Lean Manufacturing – „LEAN it” gra symulacyjna – 2 dni

• Osób, które chcą zgłębić swoją wiedzę w obszarach procesów logistycznych. przedsiębiorstwa i dalszych możliwości ich doskonalenia
• Osób odpowiedzialnych za zarządzanie zapasami
• Liderów Kaizen, wdrażania zmian
• Inżynierów procesów
• Członków zespołów Kaizen

Uczestnicy w trakcie realizacji poznają metody doskonalenia praktyk stosowanych w swoich firmach – ewolucji.

Takie podejście ma zapewnić nie tylko zdobycie wiedzy, ale również jej łagodną implementację w działaniach przedsiębiorstwa.

Wszelkie rysunki wykonywane przez trenera, użyte pomoce wizualizacyjne zostają zdigitalizowane i są dostępne po zajęciach do pobrania z sieci internetowej.

• Zrozumienia jakie funkcje można pełnić w projekcie transformacji do lean przedsiębiorstwa – ustalanie priorytetów
• Dokładnego wykazania w jaki sposób Lean wpływa na redukcję strat, wskazanie w temacie przykładów dobrych i błędnych praktyk,
• Procesowego zrozumienia interakcji zachodzących w firmie (produkcja, zakupy, magazyny, biura) wykorzystując interfejs symulacji „Lean it”
• Nabycia umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów – focused improvement (identyfikacja, analiza i mapowanie strumienia wartości – VSM)
• Praktycznego przedstawienia, jak technicznie mapować strumień wartości
• Poznania metod TOC (teoria ograniczeń) w odniesieniu do Lean Management
• Poznania możliwości informatycznych technologii redukujących obok technik Lean, jak 5S/6S zbędny ruch i wykorzystywanych do skracania LT (czasu), np. WMS, RFID.

Program:

Dzień 1 (10:00 – 17:00)

1. Świat Lean – przyczyny powstania koncepcji i historia jej rozwoju
Wprowadzenie do Lean i myślenia logistycznego – postrzegania otaczających nas procesów. Przedstawienie licznych analogii logistycznych aby pomóc otworzyć „serca i umysły”. Żeby wyjaśnić – osoby uczestniczące w szkoleniu pochodzą często z różnych firm, analogie umożliwiają docenić techniki Lean, ich uniwersalności użycia.

• Historia rozwoju lean (konkretnie)
• Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych
• Przyczyny powstania TPS (Toyota Production System)
• Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady
• Identyfikacja strat
• Focused Improvement
• Silne i słabe strony koncepcji, podejście „paretowskie” do wdrażania technik
• Myślenie logistyczne w przykładach

2. Rozbieżne cele wewnątrz firmy – wdrażanie Lean
Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami/działami.

• Koordynacja wdrożenia Lean dla zarządzania priorytetami i promocji efektu synergii w konktekście celów przedsiębiorstwa
• „Wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy
• Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady) w odniesieniu do szeroko rozumianego łańcucha dostaw

3. Strategie wytwórcze, a cele Lean

• Trzy główne strategie wytwórcze – MTO, ATO, MTS
• Cele Lean dostosowane do dominującej w danej rodzinie, produkcie strategii
• Wskaźnik P/D – i stabilność granicy między „niebem” Pull, a „piekłem” Push?

4. Teoria ograniczeń TOC w odniesieniu do Lean
Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł”. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”. Podobieństwa i różnice względem Lean Management.

5. Kaizen, praca zespołowa i wdrożenie Lean („LEAN it” – utworzenie zespołów)
Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „Zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”.

• Dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
• Typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna). Paradoks Abilene – mądrzy ludzie, „nie tak mądre” organizacje?
• Definicja Kaizen i Kaizen Blitz – reguły postępowania
• Dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
• Właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim. Składniki sytemu motywacyjnego

6. „LEAN it” – warsztat
Rozpoczęcie warsztatu „LEAN it” – symulacji kompleksowego przedsiębiorstwa. Uczestnicy szkolenia zostają wprowadzeni w opis gry, planszę/layout zakładu i podstawowe wizualizacje opisujące stan bieżący. Poznają również cele, które są postawione przed przedsiębiorstwem względem wskazanych rodzin wyrobów. Od tego momentu uczestnicy zajęć samodzielnie wskazują obszary usprawnień, proponują stosowanie konkretnych metod (zawsze ze wsparciem trenerskim), wykonują też właściwe obliczenia. Stają się w liderami zmian.

• Prezentacja zasad gry i rozpoczęcie symulacji
• Prezentacja planszy gry
• Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami strumienia wartości w przedsiębiorstwie
• Eliminacja braku efektywności – obszarów strat

7. „LEAN it” – stosowanie w warsztacie twórczych metod rozwiązywania problemów
Trener wprowadza do planszy gry losowe zdarzenia, które wymagają rozwiązania w ramach pracy zespołowej – 8D, 5W, 5W1H, ishikava, statystyczna kontrola procesów i inne metody wsparcia kreacji i analiz w poszukiwaniu rozwiązań.

Dzień 2 (09:00 – 15:30)

1. „LEAN it” – mapowanie strumienia wartości (VSM)
Trener wprowadza w warsztat opis obserwacji wykonanej w symulowanej fabryce. Uczestnicy modelują proces i redukują lub usuwają elementy nie dodające wartości dla klienta.

• Co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
• Wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów
• Identyfikacja strat
• Wiarygodność zebranych danych – metody obserwacji. Zasady pomiaru czasu, „nagrywania” kamerą
• „LEAN it” – warsztat, studium przypadku (case) i mapowanie strumienia wartości
  – Identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu obszarów strat.
  – Pomysły zmian, usprawnień.
  – Yamazumi (równoważenie obciążeń), kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów.
  Wsparcie informatyczne w mapowaniu.

2. „LEAN it” – rozwój Pull, redukcja Push
Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu. W ramach warsztatu trener przedstawia na planszy gry/fabryki dane wskazujące na problemy destabilizujące cykl i takt pracy. Uczestnicy wskazują możliwe do użycia technki Lean, rekomendują je mając na uwadze spełnienie warunków dla, lub/i celowość implementacji. Zespoły argumentują wskazując priorytety.

• Wymagania dla Pull i taktyka Just In Time
• Pull – redukcja Lead Time
• Metoda – supermarket produkcyjny
• Metoda – modyfikacja layoutu i „one piece flow”
• Metoda – uruchomienie komórek produkcyjnych i focused factories
• Metoda – redukcja czasu przezbrojenia – SMED
• Metoda – Total Productive Maintenance i unikanie wszelkich wypadków, braków, awarii, wdrożenie wkaźnika OEE
• Metoda – 5S/6S i rozwiązania typu Poka-Yoke. Uczestnicy na praktycznych pomysłach w oparciu o przedstawione materiały filmowe/zdjęcia proponują rozwiązania redukujące zbędny ruch. Starają się zachować tu zasady Poka-Yoke czyli budowania procesów trwale odpornych na błędy.
  – 5S i jego pięć elementów – zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain).
  – Metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S.
  – Uzupełniający warsztat – „porządek i czystość”.
• Metoda – wsparcie przez Kanban wybranych obszarów nie tylko o obszarze kooperacji produkcji i zakupów. Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban – ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.
  – Zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania.
  – „LEAN it” – Obliczanie ilości kart Kanban.
  – Uzupełniający warsztat (lego) – „fabryka w takcie”

3. Planowanie wdrożenia Lean w „pigułce” – trzy główne kroki
Warsztatowo uczestnicy omawiają projekt wdrożenia Lean – poznają wymagane trzy kroki planistyczne wymagane w realizacji takiego przedsięwzięcia.

4. Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatu „LEAN it”, podsumowanie zajęć
Następuje celebracja sukcesów, jak i komunikacja dalszych możliwości rozwijania własnych umięjętności w obszarze Lean. Trener wskazuje follow-up, literaturę i dobre źródła w sieci. Przedstawia zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach i przekazuję ankiety do wykonania oceny szkolenia.

5. Temat w materiałach umieszczony, jako „bonus” – statystyczna kontrola procesów – w drodze do Six Sigma.
Przedstawione tu zostają podstawowe zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów.

• Kiedy proces jest poza kontrolą
• Dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
• Cykl prac Six Sigma
• Test jednej zmiennej
• Wykresy X-Bar, R

Zajmuje się od 25 lat realizowaniem projektów reorganizacyjnych, doradczych, audytowych, informatycznych dotyczących zagadnień logistyki, harmonogramowania, planowania produkcji (ERP, APS, MRPII, WMS), z uwzględnieniem ASCM® – łańcucha dostaw, jak i tematyki Manufacturing Excellence. Karierę zawodową rozpoczął w 1999 r. od realizacji projektów wdrożeniowych systemu ERP (IFS). Później Project Manager zajmujący się wdrożeniami SAP.

Przynależy do Polskiego Towarzystwa Logistycznego i chapteru PMI® w Monachium. Jest twórcą m.in. sprawdzonej w praktyce metody analizy opłacalności i realizacji wdrożeń RFID w sektorze FMCG – na rynku międzynarodowym.
Opracował (7 lat) kontekstowy framework redukujący błąd szacowania w harmonogramach jednostkowych, np. produkcja ETO, platformę metod – natychmiast dopasowującą narzędzia do konkretnego kontekstu/praktyki biznesowej. PMI® uznała to podejście na poziomie R.E.P.

Prelegent na konferencjach krajowych i zagranicznych. W obszarze narzędzi planistycznych unika myślenia przez „brand” czy „logo” danego systemu. Preferuje skupianie się na unikatowej specyfice/praktyce pracy, funkcjonalnościach, jak i na analogiach miedzy firmami, branżami, rynkami i tworzeniu dopasowanych rozwiązań.

• W 2016 r. uzyskał biznesowy tytuł DBA (Doctorate of Business Administration) w prestiżowym programie realizowanym na TiasNimbas Business School i Bradford School of Management, z akredytacją „Triple Crown”: EQUIS, AMBA, AACSB (drugi najlepszy program DBA – raport Financial Times). W Polsce jest w peni pionierem tego tematu.
• Absolwent z wyróżnieniem elitarnego programu MBA na Georg-Simon-Ohm Management-Institute w Norymberdze (drugi najlepszy program MBA w Niemczech – raport McKinsey), laureat nagrody Schwan-Stabilo przyznawanej wąskiej grupie najlepszych absolwentów MBA.
• Absolwent z wyróżnieniem Politechniki Gdańskiej – organizacja systemów produkcyjnych.
• Autor, koordynator wielu dedykowanych programów szkoleniowych, jak i całych cykli rozwojowych, w tym największych (edukacja logistyczna) realizowanych w Polsce.

Staż trenerski:
25 lat, 1100 szkoleń, około 2500 dni szkoleniowych.

Prowadził warsztaty, a także świadczył dedykowane usługi szkoleniowe, doradcze, audytowe lub wdrożeniowe/integracyjne – ERP dla następujących przedsiębiorstw (wyszczególnienie nie ujmuje firm uczestników spotkań otwartych):
3M, ABB, AKZO NOBEL, A-LAKIERNIA, ALCATEL-LUCENT, ALLEGRO, ALSECCO, AL-TECH, AM, AMPLUS, AMTEK, ASSECO, ATENA, ATMOTERM, ATSI, AUDI, AVIVA, BCC, BERTELSMANN MEDIA, BMW, BOHAMET, BOMBARDIER TRANSPORTATION, BPSC, BROEN, BPH, BSH, CAN PACK, CASETECH, CITIGROUP, COFRESCO, COCA-COLA HBC, COFRESCO, COMARCH, COMERCIAL UNION, CORRECT, CTM, DALKIA, DAKO, DANONE WATERS, DĘBICA, DOVISTA, DR OETKER, DSG CANUSA, DSR, EATON, ELBUD, ELECTRIS, ELSTAR OILS, ELZAB, ENERGA – GDAŃSKA KOMPANIA ENERGETYCZNA, ERA, ERICSSON, ESSILOR, EUROFOAM, EUROPA SYSTEMS, EXPOM, FARM FRITES, FAZOS, FINKORP ZPR, FLEXLINK SYSTEMS, FROST&SULLIVAN, GESTIND, GIWK, GRAHAM PACKAGING, GRUPA GOODYEAR, GRUPA LOTOS, GRUPA ŻYWIEC, GRUNER+JAHR, HERBAPOL, HERLITZ, HEWLETT PACKARD, HL DISPLAY, HOCHLAND, HOCHTIEF POLSKA, HYDROPRESS, IKEA INDUSTRY GROUP, INTERPLASTIC, INSTYTUT ELEKTROTECHNIKI ZAKŁAD DOŚWIADCZALNY III, INWIDO PRODUCTION, IFS POLAND, INTERCELL, INWIDO SUPPLY, IRB, JACOBS, JANIKOSODA, JELFA, JOST POLSKA, JZO, KAMPMANN, KDK, KEIPER, KIRCHHOF, KONGSKILDE, KOMPANIA PIWOWARSKA, KOTNIZ, KUJAWSKA FABRYKA MANOMETRÓW KFM, LACROIX, LAMAR, LA RIVE, LISNER, LOT, LEKAM, LOCKHEED MARTIN, LUBASZKA, LUCENT TECHNOLOGIES, LUG, LSMW, MAAG GEAR ZAMECH, MAGNETI MARELLI, MAGNETI MARELLI – PLASTIC COMPONENTS AND MODULES, MAHLE, MAN, MASTERFOODS, MEDIA MARKT, MIRACULUM, MOSTOSTAL WARSZAWA, MWV, NB, NDI, NEVAG, NOWOCZESNA FIRMA, NOWY STYL, NOVITA, NOVOL, NTPT, OBSERWTORIUM ZARZĄDZANIA, ODITK, OLVIT, PBG, PEKAES, PERI, PESA, PFLEIDERER, PGNiG, PHILIPS LIGHTING FAREL MAZURY, PHILIPS POLSKA, PILKINGTON, PLANNJA, PLAST TEAM, POCH, POCZTA POLSKA, POLFA BOLESŁAWIEC, POLKOMTEL, POLMOR, POLPHARMA, POLSKA WODA, POLSKIE SIECI ELEKTROENERGETYCZNE, POŁUDNIOWY KONCERN ENERGETYCZNY, PRATT & WHITNEY, PRESS SERVICE, PROCONTACT, PROJEKTUS, PROMENS, PZ CUSSONS, PZL MIELEC SIKORSKY-LOCKHEED MARTIN, RAFAKO, REHAU, REYNAERS, SCHWAN-STABILO, SEBN (SE BORDNETZE), SEGRO, SELPOL, SKOK IM. M. KOPERNIKA, SOKÓŁKA, SONY-ERICSSON, SPEC, STOCK, STREAMSOFT, SWEDWOOD GROUP, TAKATA-PETRI PARTS, TARGET, TECHNOLOGIE TWORZYW SZTUCZNYCH, TECHNISAT, TELEFONIKA, TESCO, TEVA, THOMSON POLKOLOR, THONI ALUTEC, TIETO ENATOR RTS, T-MOBILE, TNS OBOP, TRANSSYSTEM, TRW, TYCO, UNILEVER, WABCO, WALMARK, WARTA, WAVIN, WB ELECTRONICS, WIKA, WINCANTON, WSAIB, WSIZ, WSK MIELEC, WSK RZESZÓW, VOLVO, VORWERK AUTOTEC, VW, YETICO, ZAKŁADY TABORU KOLEJOWEGO GNIEWCZYNA, ZBU MAJKOWSKI, ZPR, ZREW.